现场6S咨询应该怎么做？新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司概述：现场6S咨询是一个系统性、实践性很强的工作，其核心在于深入现场、发现问题、引导改善、建立机制。以下是进行现场6S咨询的详细步骤和关键要点：

6S咨询

现场6S咨询实施步骤：

阶段一：前期准备与诊断

1.明确目标与范围：

与企业高层沟通，明确本次咨询的具体目标（如提升效率、减少浪费、改善安全、提升质量、建立长效机制等）。

确定咨询的范围（是某个车间、仓库、办公室，还是整个工厂？是聚焦某个特定S还是整体6S？）。

了解企业的背景、行业特点、工艺流程、现有管理水平和痛点。

2.组建联合团队：

咨询方：经验丰富的6S咨询师（主咨询师+助理）。

企业方：高层管理者（项目Sponsor）、中层管理者（如生产、设备、质量、安全、行政负责人）、基层骨干（班组长、技术员）、一线员工代表。明确各角色职责。

3.初步诊断与现状把握：

现场巡视：咨询师带领联合团队进行首次现场全面巡视（GembaWalk）。不带预设结论，仔细观察、记录、拍照/录像。

资料收集：收集现有制度文件、流程图、布局图、事故记录、质量报告、效率数据等。

人员访谈：与不同层级、不同岗位的员工进行访谈，了解他们对现状的看法、困难和改进建议。

初步评估：使用6S检查表（Checklist）或评分标准，对选定区域的6S水平进行初步打分，识别主要问题和薄弱环节。

问题点发掘与可视化：将发现的问题点（如脏乱、死角、安全隐患、物品混放、标识不清、通道堵塞、设备漏油等）用照片+文字描述的方式记录下来，形成“问题点清单”或制作“问题点揭示板”。

阶段二：方案设计与共识

4.分析问题根源：

对诊断阶段发现的问题进行深入分析，运用“5Why”分析法、鱼骨图等工具，找出根本原因（是意识不足？标准缺失？培训不够？责任不清？还是流程本身有问题？）。

5.制定改善方案：

设定目标：基于诊断结果和公司期望，设定具体、可衡量、可达成、相关性强、有时限的改善目标。

制定行动计划：针对每个主要问题点或薄弱环节，制定详细的改善计划（Plan），包括：

做什么？：具体的改善措施（如：整理标准、区域划线、物品定位、目视化标识、清扫基准、点检表设计等）。

谁来做？：明确责任部门和责任人。

何时做？：明确启动时间和完成时间节点。

怎么做？：提供具体的方法指导和技术支持（如划线标准、标识规范、清扫工具选择等）。

需要什么资源？：人力、物力、财力支持。

设计标准与规范：制定或完善各区域的6S执行标准（如物品定置定位图、颜色管理标准、清扫点检标准、安全操作规程等）。

目视化管理设计：规划如何运用看板、标签、颜色、划线、信号灯等目视化工具，使现场状态一目了然，异常易于暴露。

6.方案评审与共识：

将改善方案、行动计划、标准草案等提交给联合团队和管理层进行评审。

充分讨论，吸收各方意见，达成共识。确保方案符合企业实际，具有可操作性，并获得管理层的承诺和支持。

阶段三：现场实施与辅导

7.启动与培训：

召开6S项目启动会，明确目标、计划、责任和奖惩机制（如有），营造氛围，鼓舞士气。

对全员进行针对性的6S培训，重点在于：

理念宣贯：讲清楚6S是什么、为什么重要（与企业目标、个人工作的关系）。

标准讲解：详细解读新制定的各项标准和规范。

方法指导：教授具体的整理、整顿、清扫、清洁技巧，目视化工具的使用方法。

安全强调：结合6S强调安全注意事项。

8.现场辅导与示范：

定点突破：选择1-2个典型区域或问题点作为“样板区”，咨询师亲自或指导骨干团队进行改善示范。通过样板区的成功快速树立信心，积累经验。

手把手指导：深入各个区域，与员工一起工作（如一起整理、划线、定位、贴标签、清扫死角），现场示范正确方法，及时解答疑问，纠正错误。

红牌作战：在整理阶段，组织“红牌作战”活动。对现场所有物品进行必要性判断，对非必需品贴上红牌，明确处理方式和期限（移除、废弃、转移等）。咨询师指导红牌标准的制定和执行。

目视化实施：指导企业按计划实施各项目视化管理措施。

9.过程跟踪与纠偏：

定期（如每天/每周）跟踪行动计划进度。

持续进行现场巡视，检查执行情况，发现新问题或执行偏差。

及时与责任人沟通，分析原因，提供改进建议，调整行动计划。

利用早会、周例会等场合进行进度通报、问题协调和经验分享。

阶段四：检查评估与标准化

10.定期检查与评估：

建立并执行定期的6S检查机制（如部门自查、交叉检查、管理层巡查）。

使用统一的、量化的6S检查表进行评估打分。

咨询师参与关键检查，确保评估的客观性和一致性。

将检查结果可视化（如看板公示、雷达图、趋势图）。

11.成果总结与发布：

对样板区和各区域的改善成果进行总结，对比改善前后的照片和数据（如空间节省、时间节省、安全隐患消除数、质量提升等）。

召开成果发布会，表彰先进团队和个人，分享成功经验，巩固改善成果。

12.标准化与制度化：

将经过实践验证有效的改善措施、执行标准和检查方法，固化成正式的文件（如《6S管理手册》、《XX区域定置管理标准》、《6S点检表及评分标准》）。

将6S职责明确写入相关岗位说明书。

将6S检查、评比、奖惩纳入日常管理流程。

阶段五：持续改善与文化形成

13.维持管理与持续改善：

指导企业建立长效的维持管理机制，确保6S不滑坡。

鼓励员工持续发现问题、提出改善建议（Kaizen）。

定期组织6S主题活动（如改善周、竞赛月、创意提案）。

将6S融入新员工培训和日常工作中。

14.培养内部人才：

在咨询过程中，有意识地培养企业的6S内部推进员或督导师，传授方法、工具和推进技巧。

协助企业建立内部培训和辅导能力。

15.文化渗透：

持续宣传6S理念和价值，将其与企业文化（如精益文化、质量文化、安全文化）相融合。

让6S成为员工自觉的行为习惯和工作方式。

现场6S咨询应该怎么做？以上就是新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司的相关介绍，做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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